1.斷(duàn)線現象的產生原因及解決辦(bàn)法
接頭不牢(láo):調節對(duì)焊機的(de)電流。通電時間、壓力。提高焊接質量。
線材有雜質:加強原材料的驗收。
配模不合理(lǐ):對模具進行調整,消除變形(xíng)過程度大和過小的現象(xiàng)。
模孔形狀(zhuàng)不(bú)正(zhèng)確或不光滑:嚴(yán)格按標準修模,定徑區不可(kě)過長,保證模孔的光潔度。
反拉力過大:調整鼓輪上繞線的圈數。
鼓輪上壓線:調整鼓輪上繞線的圈數,修正磨損的鼓(gǔ)輪。
潤滑不良:檢(jiǎn)查潤滑係統,測定潤滑劑(jì)的成分和溫度。
鋁(lǚ)杆潮濕:防止鋁杆受潮,潮濕(shī)的鋁杆暫時不使用。
2.尺寸形狀不正確的產生原因及解決辦(bàn)法
模孔磨損:經常測量線徑,發現超公差(chà)時更換模具。
線材拉細:調整配(pèi)模(mó),改善潤滑效(xiào)果。
用錯模具:穿(chuān)線(xiàn)後要測量線徑。
線材劃傷:檢驗模孔的質(zhì)量(liàng)和潤滑。
模具歪斜:上模時注意擺正,檢修模(mó)座。
3.擦傷、碰傷、刮傷的(de)產(chǎn)生原因及解決辦法
錐形鼓輪上有跳線現象:將鼓輪表麵修光,角度檢修正確。
鼓輪(lún)上有溝槽:拆下(xià)鼓輪修(xiū)複磨光。
設備上有傷線的(de)地方:鼓輪接口不平,導輪轉動不靈活。
線盤互相碰撞:線盤要“T”字擺放,運輸時要彼此隔開。
地麵不平整:整修地麵,鋪設鋼板。
收線過滿:堅守崗位,集中精力,按規定下盤。
4.起皮、麻(má)坑、三角口、毛刺的產生原因及解決辦法
線(xiàn)材有飛邊、夾雜、縮孔:加強檢驗,不合(hé)格的不投產。
模孔不光滑、變形等:嚴格檢查,不合格的模具不上機。
潤滑不良:提高潤滑效果。
鼓輪不光滑,滑動率過大:磨光鼓輪表麵,調整配模。
5.波紋、蛇形的產生原因及解決辦法
配模(mó)不當:調整配模,在成品模的變(biàn)形程度不可過小。
拉絲機嚴重震動:檢修、加固設備,消除震動。
線材抖動厲害:調節張力,收線速度要保持穩定。
模孔形狀不合適:定(dìng)徑區長度要合(hé)適,不(bú)可過短,甚至沒有。
潤滑供(gòng)應不均勻,不清潔:保證潤滑(huá)劑供應均勻,將潤滑劑過濾使用。
6.線材上有連續的劃痕的(de)產生原因及解決(jué)辦法
線材刮傷:檢查與線材接觸的各部位,如導輪、排(pái)線杠。
潤滑液溫度過高:加強冷卻,必要時(shí)采用強製冷卻手段。
潤(rùn)滑劑含堿量高、不清潔:定(dìng)期化(huà)驗(yàn),保持潤滑劑(jì)的成分,保證其清潔。
模孔不光滑(huá),有缺陷:加強模具的修理與管理,不合格模具不上機。
模孔潤滑區(qū)被阻塞:對潤滑液要過(guò)濾,消除潤滑液中的金屬屑和各種雜質(zhì)。
7.氧化、水漬、油(yóu)汙的產生原因及解決辦法
潤滑(huá)不足,潤滑液溫(wēn)度過高:保證潤滑液的足夠供給,加強潤滑液(yè)的冷卻。
潤滑液飛濺:阻塞飛濺部位,成品線出口處采用毛氈擦線。
存放場地不(bú)清潔,油(yóu)汙的手套弄髒了線材:堅持5S管理,保證工作場地的清潔。
8.收排線滿、偏、亂、緊、鬆的產生原因及解決辦法
排線調整不當:按(àn)收線盤規格調整排線寬度和排線(xiàn)位置。
收線張力不當:調(diào)整收線張力和收線速度。
排線機構(gòu)有故障:細(xì)心觀察,及時排除(chú)。
收線盤不規整:選用合格的線盤上機。
收(shōu)線過滿:加強監視,如是自動換盤要重新設定下盤數量(liàng)或檢(jiǎn)修設(shè)備。
9.性能不合格的產生原因及解決辦法
抗拉強度、伸長率、彎曲等機械性能不合格:總變形程度小,原材料不合格,變(biàn)形不均(jun1)勻(yún)的原因會引起機械性能不合格,所以要選用合格的原材料(liào),增加總變形程度,控製(zhì)拉絲過程中的溫升等條(tiáo)件。
電阻率不合格:主要是原材料(liào)不合格,其次是退火工藝(yì)不當。
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